Rencana proses pengecoran pasir biasanya mencakup aspek-aspek berikut: pemilihan metode pencetakan dan-pembuatan inti serta jenis cetakan, penentuan posisi penuangan dan permukaan perpisahan, serta jumlah dan susunan coran dalam labu. Rencana proses pengecoran yang masuk akal hanya dapat dikembangkan berdasarkan bahan pengecoran, batch produksi, persyaratan kualitas pengecoran, dan biaya produksi, dengan analisis kelayakan proses pengecoran struktur bagian, dikombinasikan dengan kondisi proses produksi.
1. Prioritas pada Cetakan Pasir Tanah Liat Hijau
Cetakan pasir hijau tanah liat menawarkan keunggulan seperti kemampuan beradaptasi yang kuat, proses produksi yang sederhana, siklus produksi yang pendek, dan biaya bahan cetakan yang rendah. Ini adalah metode pengecoran yang paling banyak digunakan dalam produksi jalur perakitan industri dan harus menjadi pilihan pertama ketika merumuskan rencana proses pengecoran pasir. Ketika cetakan pasir hijau tanah liat tidak dapat memenuhi persyaratan kualitas coran dalam hal akurasi dimensi dan kekasaran permukaan, cetakan pasir lainnya harus dipertimbangkan. Namun, cetakan/inti pasir kering, pembuatan inti pasir minyak, dan cetakan/inti pasir Qili umumnya tidak digunakan.
Untuk pengecoran besi berukuran sedang dan besar, biasanya digunakan cetakan pasir resin self-hardening, sedangkan cetakan pasir natrium silikat umumnya digunakan untuk pengecoran baja. Untuk pengecoran tinggi, pengecoran dengan dinding horizontal besar pada posisi penuangan, pengecoran besar dan kompleks, atau cetakan yang memerlukan waktu tunggu lama sebelum dituang dan memiliki banyak pendingin di dalamnya, cetakan pasir-pengerasan sendiri resin dan cetakan pasir natrium silikat harus dipertimbangkan.
2. Kesesuaian untuk Pengecoran Batch Produksi
Untuk produksi pengecoran secara massal, proses pencetakan dan-pembuatan inti yang canggih harus diterapkan untuk meningkatkan efisiensi produksi, memastikan kualitas pengecoran, mengurangi intensitas tenaga kerja, dan meningkatkan lingkungan kerja. Untuk produksi massal suku cadang kecil, jalur produksi mesin cetak bertekanan tinggi tanpa labu tanpa labu dapat digunakan. Untuk komponen-berukuran sedang, jalur produksi cetakan otomatis seperti cetakan-tekanan tinggi, cetakan tekanan statis, atau cetakan benturan udara dapat digunakan. Untuk pembuatan-inti, metode yang efisien seperti proses cold box, hot box, dan shell core dapat dipilih. Untuk pengecoran besar dalam jumlah sedang,-pasir yang mengeras sendiri atau pembuatan pasir natrium silikat-inti dapat dipertimbangkan.
Untuk produksi coran berat-sepotong atau-dalam jumlah kecil, seperti peralatan mesin besar dan peralatan pertambangan, pencetakan manual dan pembuatan inti-tetap menjadi metode utama karena kesederhanaan perkakas dan kemampuan beradaptasi terhadap berbagai kebutuhan kompleks. Natrium silikat -pasir yang mengeras sendiri atau pasir yang mengeras sendiri-resin dapat digunakan. Untuk produksi-satu bagian coran berat, pencetakan lubang-hemat biaya. Untuk produksi batch atau produksi produk standar dalam jangka panjang, pencetakan multi-bagian atau pencetakan terpisah lebih cocok. Meskipun investasi pada pola dan labu cukup besar, penghematan jam kerja pencetakan dan peningkatan kualitas produk dapat mengimbangi biaya tersebut.
3. Adaptasi terhadap Kondisi Produksi Perusahaan
Suatu perusahaan biasanya hanya memiliki beberapa metode pencetakan dan-pembuatan inti yang tetap, dan kondisi produksi (termasuk peralatan, ruang kerja, keterampilan tenaga kerja, dll.), kebiasaan produksi, dan akumulasi pengalaman bervariasi antar perusahaan. Misalnya, dalam memproduksi cetakan alas peralatan mesin besar, beberapa perusahaan menggunakan cetakan labu dengan pola, sementara yang lain mengadopsi cetakan rakitan inti, dengan fokus pada desain dan standarisasi kotak inti tanpa membuat pola dan labu. Mereka merakit inti di dalam lubang dan tetap memastikan kualitas pengecoran. Oleh karena itu, pemilihan metode pencetakan dan-pembuatan inti harus selaras dengan-kondisi aktual di lokasi dan pengalaman produksi perusahaan.
4. Menyeimbangkan Kualitas dan Biaya Pengecoran
Kualitas pengecoran bervariasi tergantung metode pengecoran yang berbeda, terutama dalam hal presisi. Investasi awal dan produktivitas metode pengecoran yang berbeda juga berbeda, yang pada akhirnya mempengaruhi efisiensi ekonomi. Untuk mencapai keluaran, kecepatan, kualitas, dan efektivitas biaya yang tinggi dalam produksi pengecoran, pertimbangan menyeluruh terhadap kualitas dan biaya pengecoran diperlukan saat memilih metode pencetakan dan pembuatan inti. Biaya harus diperkirakan terlebih dahulu berdasarkan batch produksi, dan sambil memastikan persyaratan kualitas pengecoran, biaya produksi harus diminimalkan sebanyak mungkin untuk meningkatkan efisiensi ekonomi.
